Großhandel für Bus-Innenraum-Dashboards
In der Gesamtarchitektur eines Busses ist das Armaturenbrett im Innenraum nicht nur der zentrale Träger der Interaktion mit Fahrinformationen, sondern auch eine Schlüsselkomponente, die das Fahrerlebnis und die Fahrzeugqualität beeinflusst. Als professioneller Hersteller und Lieferant von Armaturenbrettern für die Innenausstattung von Bussen nutzt Busman seine Kerntechnologie zum Vakuumformen von PVC/ABS-Platten, um qualitativ hochwertige Armaturenbretter zu erstellen, die für verschiedene Busmodelle geeignet sind. Es bietet Bus-OEMs eine komplette Lieferkettenlösung vom Design bis zur Produktion und hilft ihnen, die Wettbewerbsfähigkeit ihrer Modelle zu verbessern.
Exquisite Handwerkskunst: Die überlegene Anwendung der Vakuumformtechnologie für männliche Formen
Busmans Innen-Armaturenbretter für Busse bestehen aus PVC/ABS-Verbundplatten und werden im Positivform-Vakuumformverfahren einstückig geformt. Dadurch erhalten sie zahlreiche Vorteile in Bezug auf Material, Leistung und Anpassungsfähigkeit und erfüllen perfekt die Anforderungen von Bus-OEMs an Komponentenstabilität und individuelle Anpassung.
| Artikel | Beschreibung |
|---|---|
| Produktname | Bus-Innenraum-Dashboard |
| Kernsubstrat | PVC/ABS-Platte |
| Formprozess | Vakuumformen mit männlicher Form |
| Kernvorteile | Wetterbeständig und schlagfest, präzise Formgebung, anpassbare Passform und erfüllt nationale Flammschutz- und Sicherheitsstandards. |
| Anwendbare Szenarien | Verschiedene Bustypen, darunter Autobahnbusse, Stadtbusse, Touristenbusse und Schulbusse. |
| Hersteller von Bus-Innenraum-Armaturenbrettern | Busmann |
| Lieferant für Bus-Innenraum-Armaturenbretter | Busmann |
| Designunterstützung | Wir bieten maßgeschneiderte Armaturenbrettdesigns für Businnenräume, Formenentwicklung und Pilotproduktionsdienstleistungen an. |
Substrat und Prozess
Den Grundstein für Langlebigkeit legen. PVC/ABS-Verbundplatten vereinen die Witterungsbeständigkeit von PVC mit der Schlagfestigkeit von ABS. Bei Raumtemperatur erreicht die Biegefestigkeit 60 MPa und behält auch bei niedrigen Temperaturen (-30 Grad) eine gute Zähigkeit bei, wodurch Risse verhindert werden. Das Positivform-Vakuumformungsverfahren sorgt für eine präzise Formung des Armaturenbretts, wobei der Ebenheitsfehler der Oberfläche innerhalb von 0,5 mm kontrolliert wird. Dadurch werden Nähte eliminiert, die visuelle Qualität verbessert und gleichzeitig Staubansammlungen und Lärmprobleme reduziert, sodass es für den langfristigen, hochfrequenten Einsatz in Bussen geeignet ist.
Leistungssteigerungen
Das Produkt wurde strengen Umweltsimulationstests unterzogen und seine Leistung bei hoher Temperaturbeständigkeit (80 Grad) und niedriger Temperaturbeständigkeit (-40 Grad) entspricht den Standards. Es verformt sich nicht so leicht und verblasst auch bei direkter Sonneneinstrahlung oder extremer Kälte nicht. Die Oberfläche ist mit einer kratzfesten Beschichtung mit einer Härte von HB versehen, die Kratzern und Abnutzung im täglichen Betrieb standhält. Es verfügt außerdem über eine gute Flammhemmung und erhöht so die Fahrsicherheit.
Maßgeschneiderte Anpassung
Erfüllung der OEM-Anforderungen Als Hersteller mit der Fähigkeit, Instrumententafeln für die Innenausstattung von Bussen zu entwerfen, kann Busman die Form, Größe und das Schnittstellendesign der Instrumententafel entsprechend der Fahrzeugpositionierung des OEMs (z. B. Autobahnbusse, Stadtbusse und Reisebusse) und funktionalen Anforderungen (z. B. Integration mehrerer Bildschirme, Stauraumlayout und Tastenpositionsoptimierung) anpassen, um eine Übereinstimmung mit dem Gesamtstil des Fahrzeuginnenraums sicherzustellen und gleichzeitig den Fahrkomfort zu gewährleisten.
One-Stop-Hersteller von Bus-Innenraum-Armaturenbrettern in China
Die Fabrik verfügt über mehrere Vakuumform-Produktionslinien für Positivformen, die sowohl die Kleinserien-Testproduktion (50-100 Sätze) als auch die Großserien-Massenproduktion (monatliche Kapazität von 5000+ Sätzen) unterstützen. Die Produktionskapazität kann flexibel an den Produktionsplan des OEM angepasst werden. Vom Substratschneiden und Vakuumformen bis hin zur Oberflächenbehandlung und Komponentenmontage ist der gesamte Prozess automatisiert, mit einer Produktqualifizierungsrate durchgängig über 99,5 %, wodurch der Fahrzeugproduktionsplan des OEM sichergestellt wird.
